XXL-Schrank für Drogeriemarktkette Müller

Lieber Betonhülle als Silolager: Beim Bau seines 80 Mio. Euro teuren Ulmer Logistikzentrums verließ die ­Drogeriemarktkette Müller ausgetretene Pfade.

Wer auf Deutschlands verkehrsreichster Autobahn, der A8, von Stuttgart in Richtung Ulm fährt, sieht kurz nach dem DUSS-Umschlagterminal Ulm auf der linken Seite ein riesiges Lager mit einem orangen „M“. Es steht für die Müller-Drogeriemarktkette. Von diesem Distributionszentrum mit den stattlichen Außenmaßen von 259 m Länge,
104 m Breite und 35 m Höhe beliefert sie seit September 2010 ihre mehr als 600 Filialen in ganz Europa. Das orangefarbene „M“ findet man inzwischen in Deutschland, der Schweiz, Ungarn, Österreich, Slowenien, Kroatien und auf der Urlaubsinsel Mallorca.
Seit der Gründung der ersten beiden Filialen 1968 in München und Karlsruhe vergrößerte sich nicht nur das Geschäftsnetz der Unternehmenslenker Erwin Müller und Elke Menold, sondern auch die Lagerfläche. Seit 1976 hat der Handelsriese seine Verwaltungs- und Lagergebäude in Ulm-Jungingen in regelmäßigen Abständen
erweitert und auf den neuesten Stand der Technik gebracht. 180.000 Artikel können die Kunden laut Logistikleiter Michael Uhlmann heute erwerben. Müller teilt sie in folgende Kategorien ein: Drogerie, Parfümerie, Naturkosmetik, Spielwaren, Multimedia, Strümpfe sowie Hauhalt & Am-biente. Das breite Sortiment braucht viel Platz: Knapp 133.000 m² Lagerfläche stehen dafür zur Verfügung.
Ehe sich Müller 2007 darüber Gedanken machte, wie die logistische Reise weitergehen sollte, belegte das Unternehmen in Ulm-Jungingen fünf Lager. Ein manuelles für Spielwaren mit rund 15.000 m² so­wie eines mit Multimedia-Artikeln mit 5.000 m², eines für großvolumige Waren sowie integrierter Kühlanlage mit 8.500 m², ein Haushaltswarenlager mit Hochregallager (HRL) auf 12.000 m² und ein automa­tisiertes Lager für Kosmetik & Co. mit 35.000 m² Grundfläche. Zusätzlich mietete der Handelsriese eine Anlage in Neu-Ulm mit etwa 25.000 m² für Spielwaren.

Lager modernisiert
In den vergangenen fünf Jahren arbeitete Müller bei der Modernisierung dieser Lagerlandschaft unter anderem mit Sitlog aus Altenstadt zusammen. 2007 vergaben die Ulmer die Modernisierung eines Kommissionierlagers an die Oberpfälzer. Durch den Tausch von Antrieben und Eingriffe in die Steuerungstechnik sowie die Erneuerung der Fördertechnik-Steuerung von S5 auf S7 erreichte die Anlage eine Leistungssteigerung von 30 Prozent. Nachdem Müller mit der Arbeit zufrieden war, erhielt der bayerische Intralogistiker den Auftrag für den Neubau eines viergassigen automatischen Kleinteilelagers (AKL) mit 45.450 Stellplätzen. Parallel zu diesem Projekt modernisierte das Unternehmen die Behälterfördertechnik eines viergassigen AKL mit 38.487 Kommissionier- und Vorratsplätzen und tauschte den Materialflussrechner aus. Und nach dem Ende dieses Projekts wechselten die Oberpfälzer beim Palettenlager die Gruppensteuerung aus und ersetzten den bestehenden Materialflussrechner durch ein Sitlog-Gerät.
Diese kleineren Projekte schafften bei Müller laut Logistikleiter Uhlmann nicht die ideale Voraussetzung, um für die Zukunft optimal aufgestellt zu sein. Deshalb überlegten die Ulmer 2008, wie der große Wurf aussehen könnte. Firmenlenker Erwin Müller dachte anfangs noch über Aus- und Neubauten am Firmensitz nach. Doch das Flächenangebot dort ist begrenzt. „Grüne Wiese statt Ausbau der dezentralen Gebäudestruktur am Zentrallagerort“, so lautete Uhlmann zufolge die neue Devise.
Ein geeignetes, gut fünf Fußballfelder großes Grundstück fanden die Schwaben in unmittelbarer Nachbarschaft des neuen Umschlagterminals im Industriegebiet Nord. „Als Familienunternehmen wollten wir nicht an billige Auslands­standorte gehen, sondern in der Heimat bleiben“, berichtet Uhlmann. Um die rund 80 Mio. Euro sinnvoll zu investieren, wählte das Unternehmen aus drei Bewerbern die ortsansässige IWL AG als Berater aus.
Auf Wunsch des Managements begann das Projekt eher ungewöhnlich. Von Januar bis September 2009 wurde auf 30.000 m² zunächst eine Betonhülle im Wert von 40 Mio. Euro errichtet. „Wir haben uns gegen ein Lager in Silobauweise entschieden, um mit der Technik im Inneren sehr flexibel sein zu können“, so Uhlmann. Man habe dabei in Kauf genommen, dass die Anlage teurer sei. Teile des für den Handel so wichtigen Weihnachtsgeschäfts wickelte Müller 2009 schon über ein Blocklager in dem XXL-Schrank aus Beton ab.  Kaum war der vorweihnachtliche Kaufrausch der Kunden beendet, beschlossen die Ulmer am 24. Dezember, das nächste Weihnachtsgeschäft mit moderner Technik abwickeln zu wollen. SSI Schäfer bekam umgehend den Auftrag für den Stahlbau des HRL mit 39.000 Palettenstellplätzen. Bis Mai 2010 musste die Anlage auf sechs Ebenen laufen, hieß es. Danach sollte die Bauphase des AKL mit 200.000  Stellplätzen auf vier Ebenen beginnen. Generalunternehmer für die Palettenfördertechnik wurde im März die Firma Sitlog, die auch die Steuerung lieferte. Die Regalbediengeräte (RBG) kamen von LTW aus Österreich. Im Sommer vergab Müller das zwölfgassige Behälterlager sowie die dazugehörige Fördertechnik auch an Sitlog. Bei der Dolly-Fördertechnik entschied sich das Management für den schwäbischen Maschinenbauer Peick und Siemens. Die Elektrohängebahn, die derzeit noch optimiert wird, lieferte die Kolbermoorer Rofa.

4.000 Paletten pro Tag
Wer die Anlage von Osten her betritt, kann den Fluss der Artikel am besten nachvollziehen. Bis zu 4.000 Paletten pro Tag können geliefert werden, bis zu 9.000 zweiteilige Versandeinheiten, sogenannte Dollys, verlassen die Anlage. Wenn die Paletten in dem Gebäude sind, werden sie zunächst automatisch mit Etiketten versehen. Mitarbeiter prüfen die Mengen und scannen die Codes. Über die Fördertechnik gelangen die Paletten mithilfe von vier RBG in ein Vorratslager mit rund 13.000 Stellplätzen. Die Palettenkommissionierung erfolgt über elf RBG.
Die Besonderheit der Anlage ist eine Elektrohängebahn für den Transport der Dollys. Die kommissionierte Ware wird in Faltbehältern auf Rolluntersätzen von den Mitarbeitern bereitgestellt. Danach werden sie automatisch an die Elektrohängebahn übergeben und in Richtung Versand transportiert. Dort schließen Angestellte die Boxen manuell mit einem Deckel und sortieren die Container nach Touren. Doch auch dieser manuelle Vorgang soll automatisiert werden. Der Bau des Warenausgangs-Pufferlagers soll im
Januar 2012 starten. Künftig kommen die Versandeinheiten für jede Lkw-Tour in festgelegter Reihenfolge aus dem Lager und müssen lediglich in den jeweiligen Lkw gefahren werden.  Was sich einfach liest, war schwer umzusetzen. Schon die kurzen Projektlaufzeiten und die Vielzahl der Partner lassen erahnen, welche Leistungen die Beteiligten brachten. SSI Schäfer arbeitete beispielsweise an sieben Tagen im Zweischichtbetrieb. Auch Sitlog-Mitarbeiter werkelten mitunter am Wochenende. „Aber die Zusammenarbeit mit den Partnern funktionierte“, berichtet Sitlog-Geschäftsführer Johann Köppl. Viel Zeit für Experimente blieb keinem. „Außer für die Elektrohängebahn haben wir keine Simulationen gemacht“, erläutert Uhlmann.
Parallel zum Betrieb des Neubaus nutzt Müller den in vielen Bereichen modernisierten bisherigen Zentrallagerstandort weiter. Es gibt jedoch Überlegungen, den neuen XXL-Schrank weiter auszubauen. Die Anlage, in der bis zu 550 Mitarbeiter tätig sind, kann dazu an drei Seiten erweitert werden. Es könnte also sein, dass der Riesenschrank bald noch voller wird. jö