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Kühllogistik: Hohe Effizienz bei tiefer Temperatur im Hochregallager


NEUBAU

Dem belgischen Backwarenhersteller La Lorraine wurde sein Lager in Polen zu eng. Ein Neubau schuf nicht nur mehr Platz, sondern auch neue Möglichkeiten für den Kundenservice.

Zur Einweihung kam sogar der König. Als die belgische La Lorraine Bakery Group Mitte Oktober 2015 ihr neues Logistikzentrum im polnischen Nowy Dwór Mazowiecki in Betrieb nahm, gab sich der belgische König Philippe die Ehre. Zu feiern gibt es auch ein Jahr danach einiges. Der Country Manager Polen von La Lorraine, Artur Starek, fasst die Auswirkungen der Investitionen zusammen: „Wir haben nicht nur unsere Kapazitäten für die Tiefkühllagerung um mehr als den Faktor sieben erhöht, sondern insbesondere auch unsere Produkt- und Servicequalität deutlich gesteigert und die Betriebskosten gesenkt.“ Die La Lorraine Bakery Group produziert in Europa an sieben Standorten in Belgien und in jeweils einer Niederlassung in Tschechien, in Rumänien und seit 2005 in Polen, nämlich in Nowy Dwór Mazowiecki in der Nähe von Warschau. Die Gruppe ist nach eigenen Angaben mit ihren Produkten Marktführer in Osteuropa. Und sie expandiert kräftig. „Wir verzeichneten in den vergangenen Jahren allein in Polen ein äußerst dynamisches Wachstum und haben die Produktionskapazitäten sukzessive erweitert“, erklärt Starek. Dem rasanten Wachstum und den selbst gesetzten Ansprüchen an die Servicequalität war jedoch die veraltete, belegbasierte Intralogistik mit 2.500 Palettenstellplätzen im Tiefkühlbereich, mehreren Außenlagern und zahlreichen Umlagerungstransporten nicht mehr gewachsen.

Ausgeklügeltes Tiefkühllager
„Wir mussten erweitern und suchten dafür einen kompetenten Anbieter für eine moderne Lösung mit bewährten Systemen und Prozessen, die wir mit geringstem Aufwand realisieren konnten“, sagt der Manager. Den Zuschlag für Logistikkonzept, Ausführungsplanung, Ausstattung und IT-Infrastruktur des neuen Distributionslagers erhielt die Fritz Schäfer GmbHSSI Schäfer aus Neunkirchen. Das neue Logistikzentrum konzentriert die gesamte Lagerhaltung von La Lorraine Polen in Nowy Dwór Mazowiecki. Von dort aus versorgt heute das Unternehmen den Einzelhandel und die Gastronomie in Polen mit gefrorenen Backwaren aus dem 450 Artikel zählenden Sortiment. Gut 100 Vertriebspartner sowie Handelsketten mit mehr als 4.000 Supermärkten bekommen ihre Backwaren von dort.

Direkt an die Produktion angebunden ist ein dreigassiges, vollautomatisches Tiefkühlhochregallager mit mehr als 15.700 Palettenstellplätzen für eine doppeltiefe Lagerung von Halb- und Fertigwaren entstanden. Bei minus 25 Grad Celsius schlagen darin drei Regalbediengeräte vom Typ „Exyz“ mehr als 150 Paletten pro Stunde um – mit täglich bis zu 3.600 Palettenbewegungen. Für das erwartete Wachstum von La Lorraine in Polen hat SSI Schäfer eine Ausbauoption zur Verdoppelung der Lagerkapazitäten entworfen und diese beim Layout der Anlagen berücksichtigt.
Die Tiefkühlwaren aus der Produktion gelangen über einen Paletten-Loop mit Luftschleusen an die Übergabeplätze der Regalbediengeräte, die diese übernehmen und einlagern. Zur Kommissionierung von Mischpaletten und Schnelldrehern steht nun ein achtgassiges Regallager bereit. Dessen Nachschubversorgung kommt aus dem Hochregallager. Im Regallager kommissionieren die Mitarbeiter über Datenfunk nach dem Prinzip Person-zur-Ware. Mit Hubwagen tragen sie die jeweiligen Auftragskartons von den Quellpaletten ab und kommissionieren sie auf Zielpaletten. In der Warenausgangszone schleust ein Verschiebewagen die Versandpaletten tourengerecht sequenziert an die Gefällerollenbahnen aus. Sowohl dort als auch im Kommissionierbereich ist die Kühlkette mit stabilen minus 19 Grad Celsius eingehalten.

Sicher und serviceorientiert

Auch in Sachen Brandschutz und Energieeffizienz kann sich das neue Lager sehen lassen. Da das Hochregallager für die Mitarbeiter unzugänglich und durch Luftschleusen vom Rest des Lagerkomplexes abgetrennt ist, kann der Sauerstoffgehalt dort konstant auf 15 Prozent reduziert werden. Das verhindert ein Entzünden offener Flammen und reduziert die Brandgefahr auf ein absolutes Minimum. Zudem setzte SSI Schäfer von den Regalbediengeräten bis zur Beleuchtung ein durchgängiges Nachhaltigkeitskonzept um. Damit verbraucht das Distributionszentrum nach Angaben des Unternehmens etwa 30 Prozent weniger Energie als herkömmliche Anlagen dieser Größe.
Ein wesentliches Element der Anlage bildet die exakt auf die Anforderungen von La Lorraine zugeschnittene Prozessführung direkt aus „SAP EWM“. Die SAP-Experten von SSI Schäfer entwarfen die Materialflussarchitektur und die Kommunikationsstruktur zur Steuerung der Automations- und Materialflusskomponenten. Dabei nutzten die IT-Spezialisten ihre Erfahrung aus vergleichbaren Referenzprojekten. Der hohe Standardisierungsgrad der Automationssysteme ermöglichte dabei eine schnelle Programmentwicklung.

Nach Vorgaben des SAP EWM verteilt die Fördertechnik die Eingangspaletten auf drei Regalbediengerät-Übergabeplätze. Und mit dem Andocken der Transport-Lkw an den vier Warenausgangstoren wird bereits die Auslagerung der Auftragspaletten im Hochregallager angestoßen. „Mit den voll automatisierten Materialflüssen und der auf die Prozessführung zugeschnittenen IT sind alle Einlagerungs-, Kommissionier- und Auslagerungsprozesse in durchschnittlich 15 Minuten abgeschlossen“, resümiert Artur Starek.
Die IT ermöglicht auch automatisierte Bestandskontrollen und Bestandsübersichten, die die Grundlage für neue Serviceoptionen sind. So kann La Lorraine für jeden Kundenauftrag die Verfügbarkeit im Hochregallager und im Blocklager online überprüfen oder den Kunden etwa anbieten, bei der Auftragsfertigung die Mindesthaltbarkeitsdaten zu berücksichtigen. Überdies steht ein weitreichendes Instrumentarium zur Erfassung und Analyse von Kennzahlen zur Verfügung. Die IT böte „eine verbesserte Bestandsplanung und Prozesssteuerung auf Basis zuverlässiger Daten in SAP, vollständige Rückverfolgbarkeit und eine papierlose, zuverlässige Kommissionierung ohne Übertragungsfehler“, fasst Country Manager Starek zusammen. Die gewonnenen Daten würden beispielsweise ermöglichen, „Kommissionierwellen und die Nachschubversorgung proaktiv zu planen“.
Alles in allem spart La Lorraine mit der Investition Zeit und Geld. Das reduzierte Palettenhandling und die durchgängige Automation von der Warenübernahme aus der Produktion bis zur Bereitstellung im Warenausgang sichern laut Starek eine schnelle Auftragsfertigung mit einer Null-Fehler-Quote und eine sehr zügige Lkw-Beladung. Die Verlagerung der innerbetrieblichen Transporte auf automatisierte Fördertechnik und der Einsatz ressourcenschonender Komponenten hätten zudem die Gesamtbetriebskosten für das Logistikzentrum deutlich gesenkt. ld



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