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Nach Fahrplan zu mehr Produktivität


MATERIALFLUSS

Um die Produktionslogistik effizienter zu gestalten, betreibt der Medizintechnik-Hersteller Dräger neue Routenzüge nach dem Milkrun-Prinzip. Die Einsparungen sind beeindruckend.

Um seine Produktions- und Logistikabläufe zu optimieren, hat der Medizin- und Sicherheitstechnikhersteller Dräger aus Lübeck das Projekt „Zukunftsfabrik“ ausgerufen. Hierfür baute Dräger eine neue zentrale Produktions- und Logistikanlage. Das Familienunternehmen hat Gebäude mit einer Fläche von rund 30.000 Quadratmetern neu errichten und circa 17.000 Quadratmeter in Bestandsgebäuden überarbeiten lassen. Dräger nahm die komplette Anlage in Lübeck, die bei laufendem Betrieb fertiggestellt wurde, Anfang 2017 in Betrieb (LOGISTIK HEUTE berichtete in der Ausgabe 3/2017, Seite 16).

 

Herz der Produktionslogistik
Herzstück der neuen Produktionslogistik ist das sogenannte Masterplant Logistikzentrum mit einer Grundfläche von 4.900 Quadratmetern. Darin befindet sich ein automatisches Hochregallager mit 6.800 Europaletten-Stellplätzen und ein automatisches Kleinteilelager mit 120.000 Behälterstellplätzen. Des Weiteren befinden sich dort noch ein Block- und ein Großteilelager.

Als Teil des Projekts „Zukunftsfabrik“ hat die Dräger Interservices GmbH, der operative und strategische Logistikpartner für den Dräger-Produktionsstandort Lübeck, ihr logistisches Konzept von einzeln fahrenden Flurförderzeugen auf Routenzüge umgestellt. „Da wir für den Nachschub in den Produktionshallen unseres Logistikzentrums flächendeckend auf diese Lösung setzen, haben wir den Versorgungsrhythmus an den Arbeitsplätzen nachhaltig optimiert“, betont Markus Thede, bei Dräger Interservices verantwortlich für die Routenzug-Planung im Projekt. „Die Routenzüge transportieren in kürzeren Zyklen wesentlich mehr Material zielgerichteter an die einzelnen Plätze. Somit profitieren wir von einer bedarfsgerechteren Versorgung und von stark verringerten Materialpuffern in den Produktionslinien.“

Deshalb und weil Dräger die konfigurierbaren Routenzüge seinen vielfältigen Produkten entsprechend zusammenstellen und mit ihnen schnell auf Änderungen des Produktionsablaufs reagieren kann, tragen die Züge laut Hersteller zur Produktivitätssteigerung bei. Vorteile, vor allem in Verbindung mit der sterilen Medizintechnik, sieht Dräger auch darin, dass beim Einsatz der Routenzüge saubere Abläufe gewährleistet sind. Abgesehen davon haben sich die Stillstandzeiten reduziert, woraufhin parallel der Wirkungsgrad der Mitarbeiter, die im Materialtransport tätig sind, spürbar gestiegen ist.

Weitere Pluspunkte, verglichen mit separat fahrenden Flurförderzeugen, sammeln die Routenzüge nach Jungheinrich-Angaben durch weniger Verkehrsaufkommen und mehr Sicherheit. Überdies sind sie in der Lage, bei jeder Fahrt ein deutlich breiteres Teilespektrum zu transportieren. Mitentscheidend, auf Routenzüge umzusteigen, war für Dräger auch deren Wirtschaftlichkeit. „Aufgrund von Berechnungen, die sich auf Langfristprognosen unserer Produktion stützen, sehen wir in Routenzügen die ökonomischste Lösung.“

Die Lieferantenwahl begründet Thede mit guten technischen Konzepten, oft bezogen auf spezielle Leistungsanforderungen, die Jungheinrich entwickelt und umgesetzt hat. Der Flurförderzeughersteller hat 16 Elektroschlepper „EZS 350“ geliefert, die über eine Nennzugkraft von fünf Tonnen verfügen. Ausgestattet mit Drehstromtechnik, steht der Schlepper dem Hersteller zufolge für eine kräftige Beschleunigung und eine hohe Endgeschwindigkeit. Die generatorische Abbremsung mit Energierückgewinnung soll den Betrieb des Fahrzeugs energiesparender machen. Neben den Schleppern haben 64 teilweise kundenspezifisch modifizierte Anhänger und 400 Trolleys zum Auftragsumfang gehört.

Das Einsatzspektrum der Routenzüge, die ihren Betrieb im März 2016 aufgenommen haben, ist breit gefächert. Sie beliefern die Produktion aus dem automatischen Kleinteilelager mit Teilen in Kleinladungsträgern und aus dem Hochregallager mit palettierten Großteilen, beispielsweise Gehäusen. Hinzu kommt der Nachschub von C-Teilen und von Verpackungsmaterial als separate Versorgung. An dafür eingerichteten Haltepunkten entladen die Fahrer die Anhänger oder übergeben beladene Trolleys. In einem Zyklus bringen die Züge außerdem Fertigteile in den Versand und leere Trolleys zurück zum Beladen, damit sich Leerfahrten erübrigen. Eine weitere Aufgabe liegt im Entsorgen von Behältern mit getrennten Abfällen.

 

Routenzüge sparen Platz
„Unser Routennetz versorgt sieben Produktionshallen“, erläutert Thede. „Auf fast allen Strecken setzen wir auf das Milkrun-Konzept, sodass die Züge auf festen Routen Material an mehrere Abnehmer verteilen und dadurch die Aufträge effizienter abarbeiten. Da sich die Routenzüge zudem für enge Raumverhältnisse eignen und folglich wenig Transportfläche benötigen, können wir den meisten Platz für wertschöpfende Prozesse nutzen.“

Jungheinrich lieferte den E-Frame-Anhänger „GTE 312“, den Portalanhänger „GTP 210“ und unterschiedliche Trolleys, um die Anforderungen bezüglich des zu transportierenden Materials und dessen Mengen bei Dräger zu erfüllen. Die GTE 312 sind jeweils mit einer Plattform zum Heben und Senken der Last ausgestattet und lassen sich von beiden Seiten be- und entladen. Das trifft auch auf die GTP 210 zu, die über Portalbögen verfügen, die ohne störende Streben auskommen und dem Schlepperfahrer somit eine freie Sicht auf den gesamten Zug ermöglichen sollen.

Die Bandbreite der Ladungsträger, für welche die GTE 312 ausgelegt sind, reicht von Industriepaletten über Europaletten oder entsprechende Trolleys bis zu Eurohalbpaletten. Vier der GTE 312 sind zusätzlich mit Kunststoffleisten zur Aufnahme von Müllcontainern und Trolley-Etagenwagen versehen.

Zu den kundenspezifischen Modifikationen der Anhänger gehört auch eine horizontal bewegliche Gelenkdeichsel, mit deren Hilfe die Routenzüge laut Hersteller störungsfrei Schrägen und Bodenunebenheiten bewältigen können. Ein weiteres Beispiel für kundenspezifische Anpassungen sind die GTP 210. Sie sind für Transporte von Anästhesie-Gestellen in den Versand konzipiert. Sie sind mit einer fest verschraubten Plattform und einer klappbaren Rampe ausgestattet, über die sich die Gestelle leicht auf- und abrollen lassen. Außerdem sind Trolleys mit steckbaren Handschiebebügeln ausgerüstet, die das Handling erleichtern. Thede zieht ein positives Fazit: „Wir haben die großen Ziele erreicht, die wir uns gesetzt hatten. Durch den kontinuierlichen Materialfluss konnten wir den Wert der Bestände im Produktionslager um 14 Millionen Euro senken und die Montageflexibilität um 50 Prozent steigern. Überdies sparen wir aufgrund der höheren Effizienz jährlich 9,1 Millionen Euro ein.“ Laszlo Dobos

 

Dräger
Die börsennotierte Drägerwerk AG & Co. KGaA, oft einfach Dräger genannt, hat ihren Sitz in Lübeck. Sie entwickelt, produziert und vertreibt Geräte und Systeme in den Bereichen Medizin-, Sicherheits- und Tauchtechnik. Das 1889 gegründete Unternehmen beschäftigte 2017 gut 13.500 Mitarbeiter. Es erzielte einen Jahresumsatz von mehr als 2,57 Milliarden Euro.



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