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Logistikimmobilien: Neues Zentrallager in Hohenems

Grass errichtet neues Logistikzentrum mit 35.000 Palettenstellplätzen.


Das international tätige Unternehmen Grass errichtet sein neues Zentrallager in Hohenems in Österreich. Das hat die Dr. Thomas und Partner GmbH & Co. KG (TUP) Ende September mitgeteilt. Der Softwareanbieter aus Stutensee liefert bei dem Projekt die nötige Software in Form von einem individuell zugeschnittenen Warehouse-Management-Systems („TUP.WMS“) und einem dazu passgenauen Materialflussrechner („TUP.MFC“).

35.000 Palettenstellplätze ab 2020

Das neue Logistikzentrum des auf Bewegungssysteme für Möbel spezialisierten Unternehmens Grass soll 35.000 Palettenstellplätze bieten und wird insgesamt vier wesentliche Lagerbereiche beinhalten. Automatischer Wareneingang und -ausgang, automatisierte Kommissionierung und sequenzielle Konsolidierung von Kundenaufträgen sind nur einige Features des neuen Zentrallagers. Die Inbetriebnahme der gesamten Anlage ist für Anfang 2020 geplant.

Deutlich kürzere Reaktionszeiten, dank Hochregallager und Kommissionierbereich

Der österreichische Hersteller von Bewegungssystemen für Möbel gehört seit 2004 zur Würth-Gruppe und setzt auf Wachstum und Entwicklung. „Durch die Funktion des Zentrallagers sind wir in der Lage, Reaktionszeiten deutlich zu verkürzen“, zeigte sich Robert Friedmann, Sprecher der Konzernführung der Würth-Gruppe, erst kürzlich zufrieden. Neben einem Hochregallager mit insgesamt acht Gassen und einem Paternoster sind laut TUP-Mitteilung der Wareneingang und -ausgang mit manueller und automatisierter Entladung beziehungsweise Beladung sowie der Kommissionierbereich inklusive dem daran angedockten Sequenzer (Versandpuffer) hervorzuheben.

Automatisierte und manuelle Kommissionierung

Der Kommissionierbereich ist dabei in zwei einzelne Zonen aufgeteilt, einer klassisch manuellen sowie einer automatisierten: Die automatische Warenentnahme von den Quellpaletten, die zuvor über die Fördertechnik bereitgestellt werden, übernimmt ein Kommissionierroboter. Dieser bestückt wiederum die ihm gegenüberliegenden kundenspezifischen Zielpaletten auf Basis eines Schlichtbildes. „Dabei ist zu beachten, dass die Kommissionierung von Mischpaletten automatisch durch den Roboter oder an einem manuellen Kommissionierplatz erfolgen kann. So weist unser TUP.WMS bei Bedarf einen Auftrag beiden Kommissionierzonen zu“, schilderte Julia Hodecker, Projektleiterin bei TUP.

Versandpuffer: sequenzielle Konsolidierung mittels Round-Robin-Verfahren

Bei der sequenziellen Konsolidierung der Paletten setzt Grass ebenfalls auf volle Automatisierung: „Nach der Kommissionierung, egal ob automatisiert oder manuell, werden die Auftragspaletten unter anderem in zwei Versandpuffer eingelagert. Die Paletten werden vom TUP.WMS auftragsbedingt, nach dem Round-Robin-Verfahren, in die sogenannten Sequenzer gleichermaßen verteilt und vollautomatisch ausgelagert und an den Versand übergeben“, erklärte Hodecker die Pufferfunktion.


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