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Ein schöneres Kompliment gibt es kaum.


Wenn ein Unternehmen täglich 55.000 Artikel auf die Reise schickt, muss alles passen – wie im Fall von Gebr. Heinemann.


Vor allem müssen die beiden Unternehmen, die sich der Aufgabe stellen, das entsprechende Logistikzentrum gemeinsam zu bauen, zueinander passen. Im Fall von Gebr. Heinemann und SSI SCHÄFER haben sich zwei innovative Familienunternehmen gemeinsam dieser Mammutaufgabe gestellt: mit sichtbarem Erfolg! Und so ist es ein schönes Kompliment, wenn morgens um 11 pünktlich die Laster vom Hof rollen und Stefan Schmidt (Head of Operations Erlensee Logistics) zufrieden feststellt: „Das passt.“


Der Duft der weiten Welt


Wer hat nicht schon einmal die Wartezeit am Flughafen mit dem Besuch eines Heinemann Duty Free Shops überbrückt und dort ein neues Parfum ausprobiert. Für Kenner hat dieser Duft seinen Ursprung unter anderem in Erlensee. Denn hier betreibt das Familienunternehmen Gebr. Heinemann ein Logistikzentrum, das zu den modernsten seiner Art gehört.

Auf gigantischen 32.000 m² wird hier mehr als ein Drittel des gesamten Auftragsvolumens von Gebr. Heinemann bearbeitet. Dabei wird die gesamte Nachfrage aus Mittel- und Südeuropa abgedeckt. Um das zu erreichen, war ein ebenso effizientes wie flexibles Logistikkonzept erforderlich. Ein intelligentes System, das dem Unternehmen langfristig helfen sollte, die erste Wahl in der Duty Free-Branche zu bleiben. Wie das funktioniert, erzählen wir im Film zur Erfolgsgeschichte von SSI SCHÄFER und Gebr. Heinemann.


Eine echte Herausforderung…


Mit seinen über 300 Duty Free & Travel Value Shops sowie den in Lizenz geführten Markenboutiquen und Concept Shops ist Gebr. Heinemann an 78 Flughäfen in 28 Ländern präsent. Hinzu kommen weitere Shops auf Kreuzfahrtschiffen und an Grenzübergängen. Für die termingerechte Belieferung der Duty Free-Shops benötigte Heinemann ein hochmodernes, automatisiertes Full-Service Lager, das durch einen schnellen Zugriff auf alle Artikel eine hohe Verfügbarkeit gewährleistet.


…und eine hochdynamische Lösung


Ein in Silobauweise errichtetes, knapp 40 m hohes Hochregallager bietet auf 22.900 Palettenstellplätzen alles, was das Herz eines Flugreisenden begehrt. Es dient als Nachschublager für ein automatisches Kleinteilelager. Dieses überzeugt mit technologischen Innovationen: Indem auf jeden Lagerplatz schnell zugegriffen werden kann und die Sequenzierung der Auslagerungen bereits innerhalb des Lagerkubus geschieht, wird eine hohe Prozesseffizienz gewährleistet.

An den angebundenen ergonomischen Kommissionierplätzen erfolgt das Multi-Order-Picking direkt in die Versandkartons. Unterm Strich steht in Erlensee ein Durchlauf von 750 Paletten pro Schicht, ergänzt durch eine wegeoptimierte Versandbereitstellung.


Der Clou daran


Man hat sich nicht einfach für eine klassische Regalbediengerätlösung oder eine konventionelle Shuttle-Lösung entschieden, sondern ist der zukunftsorientierten Empfehlung von SSI SCHÄFER gefolgt. Unsere innovative 3D-MATRIX Solution® verbindet die Vorteile beider Systeme.

Sie macht das automatische Kleinteilelager über seine Funktion als Lagerstätte hinaus zu einem Sequenzierungspuffer für die shop-spezifische Auftragsfertigung. 64 Navette Mehrebenen-Shuttles, integrierte Liftsysteme und ergonomische Arbeitsplätze sorgen für die maximale Flexibilität eines Systems, das mit Blick auf die Zukunft von Gebr. Heinemann vor allem eins ist: auf allen Ebenen erweiterbar.

Hier zeigt sich einmal mehr, wie SSI SCHÄFER arbeitet: leistungsstark, lösungsorientiert und langfristig denkend. Alle technischen Details und Hintergründe finden Sie in der  Case Study.


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